潮州市通过不断加大对陶瓷企业的技术改造力度，有力地推动陶瓷产业不断创新发展，做大做强，使潮州陶瓷成为全国行业的排头兵。2014年3月，我市陶瓷产业基地被工信部认定为国家新型工业化产业示范基地。在推动产业转型升级上，我市切实做到“五个着力”。 

一、着力加快窑炉节能技术改造，降低陶瓷产业能耗

在各级各部门的推动下，引入了一批辊道窑、隧道窑等节约型、环保型的窑炉生产线，使陶瓷产品单耗比原来下降近50%，日用陶瓷平均吨瓷能耗保持在0.5吨标准煤/吨瓷以下，部分达到了0.3吨标准煤/吨瓷，远远低于全省的先进值，进入世界先进行列，节能降耗领跑全国陶瓷产区。同时，企业积极开展自主创新，通过原材料配方的研发，大大降低陶瓷的烧成温度和烧成时间，相应降低陶瓷产品单耗。据统计，“十二五”以来，我市共投入20多亿元，开展窑炉节能技术改造项目100多个，淘汰梭式窑炉300多条，淘汰落后设备600多台套，年可节约能源近10万吨标准煤。

二、着力推广使用清洁能源，推进陶瓷企业清洁生产

把能源结构调整作为节能减排的一项重要措施，积极在陶瓷行业中推广使用天然气等清洁能源。经过近年来的努力，全市陶瓷行业的能源消费已全部使用天然气，不仅提高了能源效率，也提高了陶瓷产品的品质。同时，全面推进陶瓷企业清洁生产工作，近两年，大力开展清洁生产宣传、培训和审核工作，积极推进清洁生产，提高企业对清洁生产的认识，目前共有17家企业成为省清洁生产企业，使陶瓷企业实现了“节能、降耗、减排、增效 ”，我市的空气质量远胜其他陶瓷产区。

三、着力推动“设备换人”，促进产销方式领先同行

大力推进陶瓷生产机械化和自动化，提高产品档次、降低资源消耗。通过改造、提升，在国内率先研发使用日用陶瓷高压注浆生产线、塑压成型新技术、全自动模具精雕机、成型干燥生产线、自动施釉线、高热辐射宽体轻型高效节能隧道窑等现代化的全自动、半自动成套生产装备，骨干企业的工艺和装备技术达到国内先进水平。我市还积极促进“两化”深度融合，陶瓷企业已充分运用现代信息技术，提高研究开发设计水平，逐步实现生产过程自动化；改善经营管理，实现管理方式系统化；改进信息系统，实现知识管理网络化；改变营销手段，实现商务运营电子化。目前，大部分企业采用了计算机辅助设计（CAD），提高了设计效率和产品档次；龙头企业已逐步对原有的生产流程进行信息化改造，实现电脑控制，使产品质量和生产效率都得到了很大的提高；多数企业建立了自己的企业网站，通过互联网进行产品网上销售。

四、着力加强技改项目扶持，引导企业自主创新

大力引导企业开展自身技术创新，加快特色工业经济结构调整步伐和增长速度。目前，全市现有省级以上企业技术中心37家，名列全省各市第6位，粤东西北地区首位，其中陶瓷产业省级企业技术中心14家，列全省各行业前茅。我市陶瓷产业技术改造和技术创新得到了国家和省的高度重视和大力支持。其中，我市三环集团的新型电子元器件用高性能陶瓷部件产业化技术改造项目被国家工信部评定为2014年工业转型升级强基工程，获国家财政资金3600万元支持。我市陶瓷产业再度获得2014年省级产业结构调整专项中的区域产业链整体改造提升专题资金支持，今年累计共获得各级陶瓷产业技改专项资金近亿元。

五、着力开展技改情况摸查，推动新一轮技术改造

抢抓省促进粤东西北振兴发展和中山潮州对口帮扶的战略机遇，大力调整陶瓷产业生产结构，使技术改造贯穿到陶瓷生产的全过程。在实施新一轮技术改造促进产业转型升级中，对全市范围内年主营业务收入5000万元以上的企业开展全面摸查，了解企业开展技术改造的意愿和需求；召开技改摸查动员大会，印发调查文件资料，积极鼓励和动员企业抓住技改时机，积极投身于新一轮的技改工作中。经过努力，我市规模以上陶瓷企业计划开展技术改造310家，占总数的95%，计划投入技术改造资金50多亿元，这将大大推进陶瓷产业转型升级进程。同时，根据国家新型工业化产业示范基地发展规划，进一步做好产业发展和园区建设各项工作，着力改造提升陶瓷优势传统产业，完善产业配套和服务环境，提高发展质量，使示范基地成为带动全市工业转型升级，推动产业结构调整优化的重要载体和骨干力量，让潮州陶瓷始终走在全国行业的前列。